IPN – inCARE

inCAREWir von IPN haben uns einem der Kernthemen in der industriellen Wartung angenommen und bieten Ihnen ein intelligentes Produkt zur vorrausschauenden und zustandsbasierten Wartungsplanung an.

 

prediction_maintDer Zustand und der Wartungsbedarf Ihrer Maschinen werden langfristig und in Realtime vorhergesagt. Ungeplante Stillstände und abgenutzte Werkzeuge gehören damit der Vergangenheit an.

 

opt_scheduleIhre Produktion wird nicht mehr durch unerwartete Stillstände, fehlende Ersatzteile oder nicht vorhandene Qualifikationen unterbrochen. Sie hinterlegen Vorlauf- und Wiederbeschaffungszeiten sowie aktuelle Produktionspläne und unser System plant für Sie die produktionsoptimalen Wartungszeitpunkte.

 

selflearningSie erhalten laufend bessere Vorhersagen auch für neu aufgetretene Ereignisse, denn unser Produkt sammelt kontinuierlich Maschinen- sowie Prozessdaten und versteht Ihre Maschinen und Prozesse dadurch immer besser.

 

riskSie haben unterschiedliche Produktionsprozesse mit einer unterschiedlichen Maschinenpriorität je Prozess. Unser Produkt erlaubt die Definition von Risikoprofilen für Maschinen und Produktionsprozesse. Das erlaubt dem System, die Wartungsvorhersage an die tatsächlichen Anforderungen und Prioritäten anzupassen.

 

rootcauseDamit Sie ihre Maschinen und Prozesse kontinuierlich verbessern können ermöglicht unser Produkt neben der Vorhersage von Ereignissen und den dadurch bedingten Tätigkeiten auch detaillierte Analysen von Kennzahlen, Prozessen und Störungstreibern.

 

Referenzfall

 

SONDERFAHRZEUG

 

 

Anwendungsbeispiele

 

BETREIBER

 

 

WindradOFFSHORE – WINDPARK:

Bei der Errichtung von Windparks im offenen Meer wird regelmäßig die Frage nach einer effizienten Wartungsstrategie gestellt. Die herkömmliche Strategie sieht eine präventive Wartung nach Herstellervorgaben vor. Dieses Vorgehen bedeutet immense Kosten für den Betreiber des Windparks, denn er muss in regelmäßigen Abständen drei hochqualifizierte Techniker mit einem Schiff zu dem betroffenen Windrad bringen. Die Techniker verbringen den ganzen Arbeitstag an einem Windrad und führen Wartungstätigkeiten durch, egal in welchem Zustand es sich tatsächlich befindet. Am Ende des Tages werden die Techniker wieder abgeholt und zum Festland zurück befördert.

Ein weiterer Kostentreiber ist die Ursachenanalyse im Falle einer Störung. In diesem Fall wird an einer zentralen Überwachungsstation ein Alarm ausgelöst und ein Techniker identifiziert die Störungsursache manuell aus der Summe aller Messwerte (Windstärke, Drehzahl, Temperatur, etc.). Im Anschluss setzt der Techniker eine Störungsmeldung ab und die entsprechenden Tätigkeiten werden eingeplant.

Unser Produkt erlaubt den Wechsel auf eine vorrausschauende sowie zustandsbasierte Wartungsplanung und ermöglicht zusätzlich eine automatisierte Ursachenanalyse. Dazu sammelt unser System durchgehend die Messwerte aller Windräder. Diese Messwerte werden laufend auf das Auftreten vonDatenmustern untersucht, welche zukünftige Probleme anzeigen. Das Ergebnis ist eine dynamische Planung der Wartungstätigkeiten je nachdem wo und wann diese tatsächlich benötigt werden. Im Falle eines ungeplanten Stillstands führt unser Produkt eine automatisierte Ursachenanalyse durch und setzt vollautomatisch die entsprechende Störungsmeldung an das nachgelagerte System ab. Das Ergebnis der Anwendung unseres Produktes für den Windparkbetreiber ist ganz klar eine Steigerung der Anlagenverfügbarkeit bei reduzierten Kosten für die Wartung und Reparatur eben dieser.

 

Hersteller

 

 

CNCCNC – BEARBEITUNGSZENTREN:

Ein wichtiges Geschäftsfeld für die Produzenten von Maschinen sind die Herstellerservices. Um als Hersteller von Maschinen für produzierende Betriebe überhaupt in Frage zu kommen, müssen Mindestverfügbarkeiten der Maschinen und maximale Reaktionszeiten im Falle von Problemen garantiert werden. Für den Hersteller bedeutet dies aber, dass er die entsprechend qualifizierten Techniker und Ersatzteile auf Abruf halten muss. Viele Hersteller setzen auf vorbeugende Wartungsstrategien, bei welchen Sie z.B. alle 100.000 Schaltvorgänge oder 3.000 Betriebsstunden bestimmte Teile tauschen, egal in welchem Zustand diese sich befinden. Dieses Vorgehen hat die Planbarkeit auf Herstellerseite erhöht, Interviews mit Produktionsunternehmen zeigen allerdings eine steigende Unzufriedenheit auf. Viele beklagen, dass häufig Teile getauscht werden, obwohl diese noch in einem guten Zustand waren und wieder andere Teile noch lange verwendbar sein sollten, diese aber für Störungen an den Maschinen bzw. in der Produktqualität sorgen.

Durch die Anwendung unseres Produkts ist es für den Hersteller möglich, entsprechend dem zukünftigen Zustand der Maschine seine Wartungseinsätze zu planen. Unser Produkt informiert den Hersteller laufend über die vorhergesagte Restlebenszeit von Komponenten und ermöglicht somit eine zeitnahe Bereitstellung von Technikern und Ersatzteilen.

 

Wir begleiten Sie gerne bei der Erstellung eines individuellen Angebots und beantworten Ihre Fragen gerne in einem persönlichen Gespräch:

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PRODUKT_OVERVIEW